降低运输成本 全球汽车尾板技术发展

獨爱

做一个帅气的卡友很累，这点我真的深有体会。

汽车尾板于上世纪30年代在欧美发达国家开始使用，从上世纪60年代开始盛行至今已发展了50多年，如今仍没有任何新型装卸设备可以替代，其在城市物流环节中它发挥了不可估量的作用，例如，大量运用在门店配送、小型仓库之间货物转运、桶装垃圾转运、搬家等物流环节。特别是在一些特殊行业的物流运输中，与其他装卸装置相比，尾板的安全、平稳特性使其优势尤为突出。

欧美国家的物流行业专业分工很细，所以尾板基本上用于货物在物流中心以后的分流配送及城市内的门店分流、上门客户的物流收送环节。而在香港其应用又有所不同，由于香港与内地的货物有着大量进出口运输，国内仓库、工厂又大多装卸设备不足，所以往来深港两地的运输车辆几乎都配装尾板。

●  国际尾板产品概况

目前全世界尾板主要分为两大类：欧式尾板和美式尾板。

欧式尾板起源于欧洲大陆，主要生产厂家有:Zepro、MBB, Dautel、Bar、Dhollandia、Sorensen、Anteo、Elephantcar、Markshell、AHT。

美式尾板起源于英国和美国，主要生产厂家有：Waltco、Maxon、tommygate、Ultron、Tiemman、Leyman、R&B、Ratcliff、DEL。

澳洲尾板最早出现在20世纪50年代末，经过几十年的发展，尤其是法规对劳动者保护的完善，刺激并促进了对尾板的需求。由于汽车运输占据了大多数的份额，从长途运送的拖车、大型卡车到城市内部派送的小卡车，微型卡车都需要配备尾板，规格从250kg~3000kg，甚至5000kg。

欧洲执行严格的低碳环保的要求，卡车实行轻量化的策略，以便增加载质量。尾板也要求轻量化，机械部分采用高强度钢，大板才用高强度的铝合金板，甚至整套尾板全部采用铝合金材料，其代表为AHT。

美式尾板设计及外观与欧式尾板区别很大，有Rail lift(垂直式)、TUCKAWAY(折叠下藏式)和Pick-up(皮卡车尾板)。

同欧式尾板一样，美式尾板除了给公路运输的拖车、重型货车及小型/微型卡车配备之外，还给美国畅销的皮卡配备。相比欧式尾板，美式尾板的生产工艺上比较粗笨，但是非常结实，以钢铁为主要材料。

由于欧式尾板设计上的优良性、更大的载质量及更安全的平衡性， 欧式尾板也逐渐被美国、英国、澳洲、南非等国家和地区所接受。

在2005年之前，据ZEPRO报道全世界的尾板年需求量在150000台左右，到2015年已达200000台，其主要的增长地在亚洲和南美地区，代表国为中国和巴西。

●  中外尾板产品简要对比

制造工艺和产品系列化并不是国内外尾板之间的主要差距，国外尾板的轻量化和其对尾板安全性能的高要求应该是国内外产品间最明显的两大差距。

我国尾板产品最大的优势就是价格便宜，相当于发达国家产品的四分之三左右，其产品劣势也非常明显，在技术、产品外观、制造工艺以及安全性能等方面，我国尾板很难达到世界发达国家尾板产品的标准。

此外，我国尾板在材质上也与发达国家有很大不同。我国尾板主要以钢板为主，而发达国家的尾板使用的是铝型材。铝型材的优点是可以大大减轻尾板的自重，符合专用车轻量化的发展方向。

欧洲目前几乎90%的尾板是铝制尾板。与同一型号的钢制尾板相比，铝制尾板可以减轻150~200kg重量。由于国际燃油价格不断上涨，轻量化也将最终成为国内尾板的发展趋势。另外，尾板轻量化也为增加载质量、降低运输成本带来好处。

在安全可靠性方面，国内部分尾板制造企业为了迎合市场需要以及降低成本，减少了安全性部件，致使国产尾板产品的安全可靠性远不如国外同类产品。这实际上也是因为国内尾板行业不成熟、尾板零部件标准不健全造成的。

●  全球产品技术发展趋势

以德国为例，目前德国每年大约有2万辆普通货车和厢式货车需要安装不同用途的汽车尾板。为了使尾板越来越多地运用到各个领域，生产厂家不得不持续地进行改进。现在，尾板已不仅仅是一种在装卸货时变成工作斜面的辅助装卸工具，而且还可以成为车厢的后门，功能更多。早在20世纪80年代初，就有制造商研制出下藏式折叠尾板，它可以折叠起来存放于车厢下面。这种设计的衍生品目前仍广泛应用在重型货车以及挂车上，特别是冷藏或冷冻运输车。

目前全世界范围内的尾板制造商都在进行产品上的改进，针对结构的改进主要有以下几个方面：

1、降低自重

近年来，制造商开始逐步采用铝制材料制造尾板，从而有效降低尾板自重。其次，不断尝试采用新的材料和加工方法来满足用户新的要求。此外，还有一种减轻自重的办法，那就是减少所采用的液压缸的数量，由原先的4个减少到3个或2个。

根据运动学原理，每个尾板都要采用起升降作用的液压缸。为了避免装卸平台的扭转或倾斜，大多数制造商采用了左右各2个液压缸的设计。一些制造商可以在只用2个液压缸的情况下就能使尾板在负载状态下受到的扭转得以平衡，增大的液压缸横截面可以承受更大的压力。不过为避免由于长期扭转而导致的损坏，这种采用2个液压缸的系统最好只承受最大1500kg的载荷，而且只用于最大宽度为1810mm的装卸平台。

2、提高耐用性和可靠性

对于汽车尾板而言，其液压缸的承载能力是检验其耐用性的一个因素。还有一个决定性因素就是其负载力矩，它是由所承载的载荷的重心到杠杆支点的距离以及负载的重量所决定，因此，负载力臂是格外重要的一个因素，这意味着在装卸平台完全伸平时其重心位置不能超出平台边缘位置。

另外，为了提高汽车尾板的使用寿命，保证其耐用性和可靠性，制造商会采取不同的方法，如使用嵌入式免维护轴承，每年只需进行1次润滑的轴承等。

平台形状的结构设计对尾板的耐用性来说也是非常关键的，如Bar Cargolift借助全新的外形设计和一条采用焊接机器人的高度自动化的加工生产线，可以使平台在车辆行驶方向上更长。其优点是：焊缝更少，平台整体更加坚固牢靠。经试验验证，Bar Cargolift公司生产的汽车尾板可以在负载下进行8万次升降而不会出现平台、承载框架和液压系统方面的故障。不过，举升机构也同样需要经久耐用。由于提升机构容易受到腐蚀，因此需要进行良好的防腐蚀处理。Bar Cargolift公司、MBB公司以及Dautel公司都主要采用镀锌加电泳涂漆的方法，Sorensen公司和Dhollandia公司则采用粉末涂层的方式，同时可以选择不同颜色。

另外，液压管路等部件也要选择环保材料，例如为避免管路包皮出现多孔疏松现象，Bar Cargolift公司采用了Pu材质包皮的液压管路，既可以防止盐水侵蚀，又具有抵抗紫外线照射防止老化的作用。

3、降低生产成本

考虑到市场上价格竞争的压力，很多制造商将产品部件的生产车间转移到了东欧，由铝材供应商提供整套平台，最后仅需装配即可。现在只有Dhollandia公司还在自己的比利时工厂生产，Bar Cargolift公司也是在自己的高度自动化的生产线上制造尾板。现在各大生产厂家都采用了标准化战略，它们提供的汽车尾板都可以很容易地装配。根据车厢结构和尾板结构的不同，安装一套液压尾板需1～4h。Bar Cargolift公司生产的用于挂车的液压尾板的安装仅约需20min。

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