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来卡车之家App这么大的销售量基本上刷新了陕汽有史以来的销售成绩，这也给车辆的生产带来很大的压力。如何确保产量的前提下确保质量，是陕汽今年面对的重要问题，产能固然重要，但是没有品质稳定的产品，必然会影响品牌的影响力，最终导致销量下滑。
17年陕汽进行多项综合的创新，对因为产量问题出现的问题不断的改进，最终突破日均产量650辆的历史记录。
在保证质量方面，通过对装配工艺优化，固定每个装配线上员工的节拍，以及产品控制点的方式来控制产品的合格率。
车辆的装配一般分为底盘、内饰、调试三个环节，底盘的装配上，管线的布控是关键。随着国四车型车辆电控原件的增多，管线越来越复杂，为确保产能，陕汽挑选优质的装配工人成立了专门的管线班组，将原先需要在调试环节来完成的管线优化直接放到装配环节来完成，让每辆车可以节约2小时。
通过将管线布置、捆扎流程的前移，让这项工作标准化，将之前需要在调试环节1个人的作业内容分摊到28个人的身上，根据客户反馈的管线提升方案，比如管线怎么布置、怎么捆扎、怎么样防止管线干扰等问题在前期就得到了很好的解决，不需要调试环节再花费大量的力度来对管线再进行微调。
这种变化带来的收益在调试司机的环节能够直观的体现，“我们之前的调试效率从每人每天2.8辆升级至现在的每人每天3.3辆”，总装线一位调试司机这样告诉我。就是因为优化了管线的布置和捆扎工艺，现在单台车的调试时间可以节约2个小时左右，对于部分免检司机可以达到每天4辆的水平，常规车辆可以挑战最多5辆/每天的生产速度。
质量的提升，也和生产线上采用的“三检”离不开关系，在所有的工位上，实行自检、互检、专检三种检验并行的方式来确保每个工位的工作都不会出现纰漏。
陕汽总装配的车间主任李波告诉我说：“内饰装配环节平均每3分钟要下线一部驾驶室来满足两条生产线的产能，因为内饰牵扯的关键件比较多，所以装配工人都是在生产线上工作了3-5年以上的老员工”。
他指着一台已经装配好的驾驶室告诉我：蓝色的是自检标，就是每个工位的装配工人在完成自己的任务之后，自己进行检测，无误之后需要画上蓝色的自检标志；绿色的叫做互检标，是由下一个工位的工友来对上一工位的工作环节进行检查；白色的标志是专门的线检人员对一些比较重要的位置进行检查。
通过这样的方式，让每一位员工都参与到检查的环节当中来，有效的解决了产品松装、漏装等问题，从客户的反馈来看，目前这种方式非常受客户的认可。“看到三色的检验标，就代表着放心”，客户用这样的言辞来评价陕汽的“三检”流程。
在销量大好的2017，产能和质量的双重保证才能保证用户需求。陕汽生产线上一名普通员工说“订单来之不易，对我们来说也是一种挑战。另外，销量好我们的福利、工资也高，幸福指数瞬间提升。通过多重的努力，我们已经创造了陕汽的历史”。（文/图 霍景春）
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