电机直驱效率最高 为何不是未来趋势?

【卡车之家 原创】国内物流业的快速发展、快递市场的需求驱动，及国家政策的倾斜支持，让新能源物流车近年来得以迅猛发展；2017年，我国新能源专用车销量达15万辆、同比增长152%，其中电动物流车是主力车型，占据了97%的份额。在各地政府、电商企业、物流企业的推动下，新能源物流车将迎来井喷式增长。

电动物流车迅猛的发展也带动了驱动系统的技术发展，据知名电动驱动系统厂家的数据表示，目前纯电动物流车驱动系统有3种主流方案：

江铃电动轻卡的电机直驱系统

1）电机直驱：优点是传动效率非常高，最高约95%左右。由于物流车上对电机的峰值扭矩要求持续时间长，因此这种方案下的电机无法通过降低电机扭矩来实现成本降低，至于为何大扭矩降不了成本呢？下文会提到。

三环纯电动轻卡的电机+变速箱驱动系统

2）电机+减/变速箱驱动：电驱系统配备了减/变速箱，可大幅放大电机扭矩，因此电机的扭矩得以降低，由此带来的电机成本最高可降低>50%。此外，变速箱重量远低于电机，因此在降低重量方面也有一定的优势。但在传动效率方面则不如直驱的形式。

比亚迪的电驱桥

3）电驱桥：优势是省去了动力总成安装悬置、传动轴、三相线、水管等部件，综合重量比变速箱低。

电动车驱动系统需要考虑的三个因素:

目前来看，纯电动物流车动力系统的技术路线主要是考虑三个指标：成本下降、重量降低、效率提升。

1.成本下降：后补贴时代、纯电动车辆要求成本方面逐步靠近传统燃油车，对于纯电动系统的要求就是成本继续大幅度下降。电机的成本的下降主要取决于电机的内部主要零部件。商用车电机的成本与电机的输出扭矩几乎呈正比，扭矩越大成本越高，因此像商用车电机直驱这一类需要大扭矩并持续时间长的电机种类，成本难以降低。

2.重量下降：纯电动车辆重量的增加，带来电耗的提高。决定电机重量的因素依然是电机内部的零部件，电机的重量也与扭矩成正比关系，而电机扭矩密度短时间内是难以大幅提高的，也意味着要想通过降低电机扭矩来降低重量，只能通过配备减/变速箱来使用较低扭矩的电机或者直接使用电驱桥。

3.效率提升：动力系统是纯电动车辆最为主要的耗能部件。动力系统的效率提升，是增加续航里程、降低电池成本的关键。目前电机和电机控制器的综合效率，最高约95%左右，可提升的空间已经非常有限。根据资料，主减速器的效率提升1%，则整车的电耗可降低2.5%以上。

▎电动物流车电驱系统未来趋势 高速化、集成化

电机高速化：

随着电机技术水平的提升，电机转速指标将逐步提升；在同样的动力性能的要求下，电机扭矩可进一步降低，从而带来成本以及重量的下降。此趋势在乘用车领域已经非常明显，同样在新能源物流车领域，电机高速化也是一个必然趋势。

驱动系统集成化：

采埃孚的轮毂电机

目前大部分动力系统的电机、电机控制器以及减/变速箱都是相对独立的零部件，这种方式增加了动力系统的布置空间和相关附件的成本和重量。参考乘用车的发展趋势，通过集成化省去三相线、水管等附件，进一步降低成本和布置空间，将成为新能源物流车的发展趋势。

总结：

从目前来看，直驱方案在电动物流车未来性能需求方面，可提升的空间很有限，因此预测各大厂家新一代的产品上，中高端定位的产品装配电机直驱的量应该会有所下降；而减/变速箱方案在重量和成本方面较有优势，但同样是效率提升空间有限，但预计未来仍然是4.5吨电动物流车的主流电动力链；最后一个电驱桥方案，在成本、重量和效率方面都有较为明显的优势，几乎适用于2.5-18吨载重的车型。因此在动力总成的技术路线中，减/变速箱和电驱桥系统将逐步成为主流。（文/图 陈锋传）

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